近日，新技术厂选钼工段现场一片繁忙。起重机轰鸣声与指挥哨声交织，随着总指挥一声令下，巨大的吊臂缓缓移动，将一台直径4米、高8米的浮选柱核心筒体精准吊装至新建的平台。

这一关键节点的顺利完成，标志着铜钼分离浮选系统升级改造项目，已从土建施工阶段全面转入核心设备安装的攻坚期。

此次改造是新技术厂提升选矿能力、优化铜钼分离效率的重要一步。项目核心在于引入“旋流-静态微泡”浮选柱，采用三台大型浮选柱替代原有部分陈旧分散的小型浮选机，从而实现流程简化、集中管控和回收率提升。

项目建设初期，该厂面临边生产、边改造的复杂局面。场地空间有限，新旧系统管线交错，既要维持旧设备正常运行，又要为新增的大型浮选柱及配套设施找到合理布局，挑战重重。

如何在保障老系统稳定运行的同时，为新设备“腾出空间”，成为了该厂亟待解决的难题。

该厂组织技术人员反复勘测与模拟，最终确定了集约化、露天化的布置方案，将新增的铜钼分离粗选、精选工序平台，巧妙设置在二期厂房与硫精矿仓之间的狭长空地，实现与原有厂房的“共墙而立、流程无缝衔接”。

同时，拆除了该区域原有的皮带廊等设施，为现代化大型设备“腾笼换鸟”。

在现有厂区内实施改造，难度不言而喻。在不停产、不减量的前提下，于有限空间内完成这场“心脏搭桥手术”，考验着每一个环节。

整个施工期间，现场如同一个精密运转的“立体战场”：高空吊装、地面组装、地下管网铺设、电气安装等多工种、多工序深度交叉，对安全管理提出了极高要求。

“我们构建了‘网格化监管+动态风险排查’双重安全防控体系，全面筑牢了施工期间的安全防线。”副厂长陈桂泉介绍。

该厂严格执行施工准入机制，所有人员必须通过专项安全培训和考核。对吊装、动火、高空作业等高风险活动，实行“一票一证”审批制度。

安全管理人员每日通过“滚动式”巡查，从吊索具的完好性到防坠措施的落实，从动线规划到临时用电，不放过任何死角，实现安全管理闭环，为项目在复杂工况下高质量、零事故完成设备安装提供了坚实保障。

目前，两台核心浮选柱及配套搅拌桶、渣浆泵等设备已陆续安装到位。工人们正穿梭于新建平台之间，紧锣密鼓的进行第三台安装，同时完成管线对接、电气复核等后续工作。

据悉，新系统投运后，流程作业次数大幅精简，预计钼精矿回收率可提升约2个百分点，真正实现提质增效的协同目标，为矿山资源综合回收注入新动能。